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Ajuste H7/g6

En el sistema ISO de ajustes (ISO 286), **H7/g6** designa la combinación de un agujero H7 (tolerancia que parte de la cota nominal hacia arriba) con un eje g6 (ligeramente por debajo del nominal). El resultado es un **ajuste deslizante con juego mínimo**: el eje entra y gira o desliza sin apenas holgura apreciable. Es típico en centrajes precisos, columnas de guía y acoplamientos que deben montarse a mano. Otras combinaciones habituales: H7/h6 (deslizante justo), H7/k6 (intermedio, monta con maza), H7/p6 o H7/s6 (prensado, fijación por interferencia). El sistema de **agujero base** (H) es el preferente porque el agujero se fabrica con herramienta de medida fija (escariador, calibre).

Amarre

El **amarre** (o atada) es la operación de fijar la pieza en la máquina con la orientación y referencia adecuadas. Cada cambio de amarre introduce incertidumbre: la pieza se vuelve a referenciar y los errores se acumulan, por lo que las tolerancias estrechas entre caras deben mecanizarse, siempre que sea posible, **en la misma atada**. De ahí el valor de las máquinas multitarea y de 5 ejes, que completan la pieza en una o dos atadas. Un amarre insuficiente provoca vibraciones y movimientos de pieza (riesgo de accidente y chatarra); uno excesivo deforma piezas de pared delgada, que recuperan su forma al soltar y quedan fuera de tolerancia.

Avance

El **avance** es la velocidad con la que la herramienta progresa sobre la pieza durante el corte. En torneado se expresa en milímetros por revolución (mm/rev); en fresado se distingue el avance por diente (fz, mm/diente), el avance por revolución y el avance de mesa (mm/min). Junto con la velocidad de corte y la profundidad de pasada, forma el triángulo básico de parámetros de mecanizado. Un avance alto reduce el tiempo de ciclo pero aumenta la rugosidad y los esfuerzos de corte; un avance demasiado bajo puede provocar rozamiento en lugar de corte y acelerar el desgaste. La rugosidad teórica en torneado crece con el cuadrado del avance, de ahí que las pasadas de acabado usen avances finos.

Brochado

El **brochado** mecaniza perfiles —chaveteros, estriados/nervados, hexágonos, dentados interiores— haciendo pasar a través del agujero una **brocha**: herramienta lineal cuyos dientes, de altura creciente, arrancan material progresivamente hasta dejar el perfil completo en una sola carrera. Es rápido y muy preciso en serie, pero cada perfil exige su brocha (herramienta cara) y la longitud brochable está limitada por la carrera de la máquina. Para chaveteros unitarios o piezas grandes se emplean alternativas: **mortajado** (cepillado vertical con CNC), electroerosión de hilo o **power skiving** para dentados interiores, tecnología en auge que combina productividad y flexibilidad.

Bruñido

El **bruñido** (honing) acaba interiores cilíndricos mediante un cabezal expansible con piedras abrasivas que gira y oscila axialmente, generando el característico **rayado cruzado** que retiene lubricante. Corrige redondez, cilindricidad y dimensión (tolerancias IT5-IT6) con rugosidades controladas, esenciales en camisas de cilindro, hidráulica (tolerancia y acabado de sellado) y casquillos de precisión. El ángulo de cruzado y la rugosidad final se especifican según la función tribológica. Existe también el **bruñido por rodillo** (roller burnishing), proceso distinto que deforma plásticamente la superficie para compactarla y mejorar la fatiga, sin arranque de material.

CAM

**CAM** (*Computer-Aided Manufacturing*) es el software que traduce el modelo CAD de una pieza en trayectorias de herramienta y, a través del **postprocesador**, en código CNC ejecutable por una máquina concreta. El programador CAM define operaciones (desbaste, semiacabado, acabado), herramientas, estrategias (trocoidal, alta velocidad, barrido de superficies) y parámetros de corte; el software simula el material restante y detecta colisiones. En mecanizado complejo de 5 ejes el CAM es imprescindible —sistemas como Siemens NX, hyperMILL, Mastercam o PowerMill—, y su calidad condiciona tiempo de ciclo, acabado y vida de herramienta tanto como la propia máquina.

Cementación

La **cementación** difunde carbono en la capa superficial de aceros de bajo carbono (como 16MnCr5 o 18CrNiMo7-6) a alta temperatura, para después templar: el resultado es una superficie muy dura (58-62 HRC) sobre un núcleo tenaz, ideal para resistir desgaste y fatiga de contacto. Es el tratamiento estándar de **engranajes** de transmisión de potencia: el dentado se talla en blando, se cementa y templa, y los flancos se **rectifican** después para recuperar la calidad geométrica (las deformaciones del tratamiento son inevitables). La profundidad de capa eficaz (0,5-2 mm o más según módulo) se especifica en plano y se verifica metalográficamente.

CMM (máquina de medir por coordenadas)

Una **CMM** (*Coordinate Measuring Machine*, máquina de medir por coordenadas o MMC) determina la geometría de una pieza capturando puntos de su superficie con un palpador —por contacto discreto o escaneado continuo— en un sistema de coordenadas tridimensional. Es el instrumento de referencia para verificar tolerancias geométricas ISO 1101 (posición, perpendicularidad, cilindricidad) y para generar informes dimensionales completos (FAI aeronáutico, PPAP de automoción). Las CMM de precisión operan en sala climatizada a 20 °C; modelos avanzados incorporan software de medición de engranajes que verifica perfil y flanco según DIN 3962 o ISO 21771. Fabricantes de referencia: Zeiss, Hexagon, Leitz, Mitutoyo.