Filtros de neblina de aceite: VLA-ED, clases EN 1822 y control por presión diferencial

• Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales: obliga a evaluar el riesgo y adoptar medidas preventivas. El orden de preferencia no es indiferente: eliminar o captar en origen va antes que diluir el local, y ambas antes que la protección individual. Un taller que resuelve la neblina con mascarillas y ventilación general tiene mal resuelta la jerarquía preventiva, aunque el aire del pasillo dé bien.
• Límites de exposición profesional del INSST: para nieblas de aceite mineral refinado el VLA-ED es de 5 mg/m³, valor límite ambiental de exposición diaria (jornada de 8 h). Se actualiza anualmente; hay que trabajar con la edición vigente del documento.
• Riesgo de incendio: la acumulación de aceite en conductos, campanas y cubiertas de máquina es carga de fuego añadida. Aplica el Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales (RD 2267/2004) al conjunto del establecimiento.

Punto clave sobre el VLA-ED: es un valor de verificación, no de diseño. La secuencia correcta es captar en origen, mantener el sistema, y medir para demostrar cumplimiento.

Un filtro de neblina de aceite no retiene partículas sólidas: fusiona gotas. El aire cargado atraviesa un medio fibroso donde las microgotas chocan entre sí y con las fibras, se unen en gotas mayores y drenan por gravedad hasta un depósito, de donde el fluido puede recuperarse.

Esa diferencia tiene una consecuencia operativa que el filtro de polvo no tiene: el medio coalescente se satura de líquido. No se colmata de suciedad seca, se llena de aceite y su pérdida de carga sube. Eso define el criterio de mantenimiento, como se ve más abajo.

Etapas típicas de una instalación:

1. Captación en la cabina de la máquina, lo más cerca posible del punto de generación.
2. Preseparación mecánica (laberinto o malla metálica) para gotas gruesas y viruta arrastrada.
3. Etapa coalescente, donde se produce la fusión de las microgotas.
4. Filtración final de alta eficiencia, cuando el aire se devuelve al taller.

Aquí está el error técnico más repetido. Se lee a menudo que un HEPA "captura partículas por debajo de 0,1 µm", como si su eficiencia se definiera por un tamaño de corte. No funciona así.

EN 1822 clasifica los filtros de alta eficiencia por su rendimiento en el MPPS (Most Penetrating Particle Size), el tamaño de partícula que más penetra ese medio concreto, que se determina para cada tipo de filtro en lugar de fijarse por convenio.

• Clases definidas: E10, E11, E12 (EPA), H13, H14 (HEPA) y U15, U16, U17 (ULPA), con eficiencias globales desde el 85 % hasta el 99,999995 %.
• Un filtro H14 tiene una eficiencia del 99,995 % medida en el MPPS. Frente a otros tamaños de partícula su eficiencia es aún mayor, porque el MPPS es justamente el caso peor.
• Desde 2019, EN 1822 remite a ISO 29463 para los métodos de ensayo, manteniendo su propio esquema de clases.

Las etapas previas se clasifican con otra norma: ISO 16890, con grupos ISO Coarse, ISO ePM10, ISO ePM2,5 e ISO ePM1. Mezclar una clase ISO 16890 con una clase EN 1822 en el mismo renglón de un pliego es señal de que nadie ha revisado la especificación.

Un plan de mantenimiento por horas no dice cuándo está saturado un medio coalescente, porque la saturación depende del caudal, del tipo de fluido de corte y de la carga real de trabajo de la máquina.

La variable que sí lo dice es la presión diferencial a través del filtro. Por eso:

• Un sistema sin manómetro diferencial o sin sensor de presión no es supervisable: solo se sabe que el filtro está saturado cuando vuelve a verse neblina en la cabina, es decir, cuando ya se ha fallado.
• La subida de pérdida de carga tiene doble coste: cae el caudal captado (empeora la exposición) y sube el consumo del ventilador.
• Un drenaje obstruido convierte un filtro coalescente sano en un filtro inundado. El drenaje se revisa como elemento propio, no como accesorio.

Los umbrales concretos de presión diferencial los fija el fabricante del equipo; lo que no depende del fabricante es la necesidad de medirla.

• Salud: la exposición prolongada a estos aerosoles se asocia a afecciones respiratorias y dermatológicas. Ver taladrina y piel para la vía de contacto directo, que es un riesgo distinto y complementario.
• Protección de la máquina: la película de aceite sobre armarios y electrónica de control provoca fallos eléctricos y paradas no programadas.
• Calidad de pieza: aceite depositado sobre superficie acabada interfiere en tratamientos posteriores, pintura y adhesivos.
• Recuperación de fluido: el aceite drenado y decantado puede reincorporarse al circuito, lo que convierte parte del coste en retorno. Ver gestión de taladrinas y sostenibilidad.

1. Poner "cumplir 5 mg/m³" como requisito del equipo, en lugar de exigir captación en origen y verificar por medición.
2. Pedir HEPA sin indicar clase EN 1822, o pedir "HEPA 0,3 µm", que no es como se clasifica.
3. Dimensionar el caudal sin contar la apertura de cabina y las corrientes del taller, con lo que el aerosol escapa antes de ser captado.
4. Prescindir de medida de presión diferencial y sustituirla por un intervalo de horas.
5. Olvidar el conducto: la neblina que condensa en el conducto es acumulación de combustible.

• Límites de exposición profesional para agentes químicos en España, edición vigente (INSST)^[1]
• Ley 31/1995, de Prevención de Riesgos Laborales (BOE)^[2]
• RD 2267/2004, Reglamento de seguridad contra incendios en los establecimientos industriales (BOE)^[3]
• EN 1822: clases EPA, HEPA y ULPA y clasificación por MPPS^[4]
• Clasificación de filtros según EN 1822 e ISO 16890 (Freudenberg Filtration)^[5]