ISO 286 — Sistema ISO de tolerancias y ajustes

La ISO 286 (en España, UNE-EN ISO 286) define el sistema ISO de codificación para tolerancias en dimensiones lineales: el lenguaje normalizado con el que un plano expresa cuánto puede desviarse un diámetro o una longitud de su valor nominal y cómo deben combinarse las tolerancias de eje y agujero para lograr el ajuste deseado.

Es la norma detrás de designaciones tan comunes como H7, g6 o k6: la primera parte (ISO 286-1) establece las bases del sistema —grados de tolerancia IT y posiciones de zona— y la segunda (ISO 286-2) publica las tablas numéricas de desviaciones límite para ejes y agujeros. Junto con la ISO 2768 (tolerancias generales) y la ISO 1101 (tolerancias geométricas), forma el tronco normativo de la especificación dimensional en mecanizado.

La norma se publica en dos partes:

• ISO 286-1 — Base de tolerancias, desviaciones y ajustes: define los conceptos (dimensión nominal, desviación superior/inferior, zona de tolerancia), los 20 grados de tolerancia normalizados IT01 a IT18 y las posiciones de zona de tolerancia identificadas por letras (mayúsculas para agujeros: A…ZC; minúsculas para ejes: a…zc).
• ISO 286-2 — Tablas de los grados de tolerancia normalizados y de las desviaciones límite: los valores numéricos, en micras, para cada combinación de letra, grado IT y rango de dimensión (hasta 3.150 mm).

Aplica a elementos lisos (cilíndricos y caras paralelas); no cubre roscas, engranajes ni tolerancias geométricas, que tienen normas propias.

El sistema se articula sobre tres conceptos:

1. Grado de tolerancia (IT): define la amplitud de la zona de tolerancia. A igual dimensión, un IT6 es más estrecho (más preciso y caro) que un IT11. Orientativamente: IT5–IT7 para ajustes de precisión (rodamientos, casquillos), IT8–IT11 para mecánica general, IT12–IT16 para dimensiones sin función de ajuste.
2. Posición de la zona (letra): define dónde se sitúa la tolerancia respecto a la línea cero. H = agujero que parte exactamente del nominal hacia arriba; g = eje ligeramente por debajo del nominal; k, m, n, p, s = ejes cada vez más por encima (apriete creciente).
3. Ajuste: la combinación agujero+eje. Con juego (H7/g6), indeterminado (H7/k6) o con apriete (H7/p6, H7/s6). El sistema recomienda trabajar en agujero base (agujero H + eje variable), porque el agujero es la dimensión más cara de ajustar en taller.

En mecanizado, la ISO 286 gobierna decisiones diarias:

• Elección de proceso: un IT7 en diámetro interior suele exigir mandrinado o escariado; un IT5 exterior, rectificado. Apuntar a un IT más fino del necesario encarece la pieza sin aportar función.
• Verificación: los calibres pasa/no-pasa y la medición por coordenadas se definen contra las desviaciones límite de la tabla ISO 286-2.
• Compra: pedir "un eje de 40 g6" comunica sin ambigüedad 40 −0,009/−0,025 mm a cualquier taller del mundo.

Nuestra guía práctica Ajustes y tolerancias H7 desarrolla los ajustes más usados con ejemplos numéricos completos.

Las ediciones vigentes son ISO 286-1:2010 e ISO 286-2:2010 (con corrección técnica de 2013 en la parte 2). Sustituyeron a las ediciones de 1988 alineando la terminología con el lenguaje GPS (especificación geométrica de productos) de la ISO 14405. En España las adopta AENOR/UNE como UNE-EN ISO 286-1 y 286-2.

El texto oficial se adquiere en iso.org o, en versión española UNE-EN ISO 286, en la tienda de UNE. Las tablas de desviaciones más habituales (H7, g6, k6, p6…) se reproducen en prontuarios técnicos y catálogos de fabricantes de rodamientos.

Preguntas frecuentes

¿Qué significa H7 según la ISO 286?

H7 designa una zona de tolerancia de agujero: posición H (la desviación inferior es cero, el agujero parte del nominal hacia arriba) y grado IT7 (amplitud de precisión media-alta). Para Ø40 mm, H7 equivale a 40 +0,025/0 mm.

¿Cuál es la diferencia entre ISO 286 e ISO 2768?

La ISO 286 codifica tolerancias específicas que se indican cota a cota (H7, g6…), normalmente en dimensiones con función de ajuste. La ISO 2768 define tolerancias generales que aplican por defecto a todas las cotas del plano que no llevan tolerancia individual.

¿Qué grado IT puede conseguir cada proceso de mecanizado?

Orientativamente: torneado y fresado CNC alcanzan IT7–IT9 de forma estable; el mandrinado fino y el escariado, IT6–IT7; el rectificado, IT5–IT6; y procesos de superacabado como lapeado o bruñido llegan a IT3–IT5. Cuanto más fino el grado, más caro el proceso y la verificación.