¿Qué significa H7 en un plano técnico?

La notación H7 se refiere a una clase de tolerancia específica para agujeros (características internas). Se compone de dos elementos: la letra H, que indica la posición de la zona de tolerancia respecto a la línea de referencia (línea cero), y el número 7, que representa el grado de calidad de la tolerancia (IT, International Tolerance).

En el sistema ISO, la letra H para agujeros significa que la desviación inferior es cero. Esto implica que la medida mínima del agujero es exactamente igual a la medida nominal especificada en el plano. Por lo tanto, el agujero nunca será más pequeño que su dimensión nominal, pero puede ser ligeramente mayor dentro del rango permitido por el grado IT7.

Componentes de la designación

• Posición (H): Define la ubicación de la zona de tolerancia. En el caso de la "H", la zona comienza en la dimensión nominal y se extiende hacia valores positivos.
• Grado de calidad (7): Define la amplitud de la tolerancia. Según la norma ISO 286, los grados IT van desde el IT01 (máxima precisión, utilizado en calibres) hasta el IT18 (mecánica basta). El grado 7 se considera de precisión media-alta, habitual en ajustes mecánicos estándar.

El ajuste es la relación resultante de la diferencia entre las medidas de dos piezas que se ensamblan, como un eje y un agujero. El sistema ISO permite clasificar estos ajustes en tres categorías principales según la función que deban desempeñar:

1. Ajuste con juego: El eje es siempre más pequeño que el agujero, permitiendo movimiento (ejemplo: H7/g6).
2. Ajuste de transición: Puede haber juego o interferencia, ideal para piezas que deben estar alineadas con precisión (ejemplo: H7/k6).
3. Ajuste con interferencia: El eje es más grande que el agujero, requiriendo presión o métodos térmicos para el montaje (ejemplo: H7/p6).

La siguiente tabla resume cómo se comportan los ajustes basados en agujero (H):

Fuente: Basado en las recomendaciones de la norma ISO 286^[1].

En un entorno de fabricación, como el que maneja una empresa especializada como Izadi Mecanizados, el cumplimiento de estas tolerancias es crítico. Un error en la interpretación de un plano puede inutilizar una pieza completa.

Factores a considerar en la fabricación

• Coste y precisión: A medida que el número de calidad IT disminuye (por ejemplo, pasar de IT7 a IT6), el coste de fabricación aumenta exponencialmente, ya que requiere procesos más lentos y costosos como el rectificado o el escariado de alta precisión.
• Intercambiabilidad: El uso de normas estandarizadas como la UNE-EN ISO 286^[2] permite que piezas fabricadas en diferentes talleres encajen perfectamente sin necesidad de ajustes manuales adicionales.
• Control de calidad: Para verificar que un agujero cumple con la tolerancia H7, se utilizan habitualmente calibres tampón "pasa-no pasa" o equipos de metrología dimensional como máquinas de medición por coordenadas (CMM).

Ejemplo práctico de cálculo

Si tenemos un agujero con una dimensión nominal de 20 mm y una tolerancia H7, según las tablas normalizadas:

• La desviación inferior es 0 mm.
• La desviación superior para un diámetro de 20 mm en calidad IT7 es +21 µm (0,021 mm).
• Por tanto, el agujero debe estar mecanizado entre 20,000 mm y 20,021 mm.

Si el operario mecaniza el agujero a 19,99 mm, la pieza estará fuera de tolerancia y deberá ser rechazada, ya que no garantizará el ajuste deseado con el eje correspondiente.

El diseño de tolerancias es responsabilidad del departamento de ingeniería o la oficina técnica. Sin embargo, los operarios de máquina-herramienta deben conocer estos conceptos para seleccionar las herramientas de corte adecuadas (brocas, escariadores o herramientas de mandrinado) y aplicar los parámetros de corte correctos que eviten vibraciones o deformaciones que saquen a la pieza de la zona de tolerancia permitida.

• ISO 286: Sistema ISO de tolerancias y ajustes^[1]
• UNE-EN ISO 286-1: Especificaciones geométricas de producto (GPS)^[2]
• Xometry: Guía de tolerancias estándar en fabricación^[3]