Torneado: amarre en plato vs entre puntos

El amarre en plato consiste en sujetar la pieza mediante un dispositivo circular solidario al husillo del torno. Los más comunes son los platos de garras autocentrantes (de 3 garras) o independientes (de 4 garras). Este sistema es ideal para piezas de baja esbeltez, donde la relación entre longitud y diámetro permite un voladizo reducido sin riesgo de vibraciones excesivas.

Ventajas y limitaciones

• Versatilidad: Permite el mecanizado de una amplia gama de geometrías, incluyendo piezas no cilíndricas si se usan platos de garras independientes.
• Rapidez: Los sistemas de platos hidráulicos o neumáticos reducen drásticamente los tiempos de carga y descarga en series largas.
• Limitación por esbeltez: En piezas largas, el amarre al aire (solo plato) provoca una deflexión o "pandeo" de la pieza debido a la fuerza de corte, lo que compromete la tolerancia dimensional.

El amarre entre puntos es una técnica de sujeción utilizada para piezas de gran longitud o componentes que requieren una alta precisión de coaxialidad. En este montaje, la pieza se apoya en sus extremos mediante centros cónicos (habitualmente de 60º) mecanizados previamente en la pieza, los cuales alojan los puntos del cabezal y del contrapunto.

Procedimiento de montaje

1. Centraje: Se realiza un agujero de centro en ambos extremos de la pieza mediante una broca de centrar.
2. Arrastre: Dado que el punto no transmite el giro, se emplea una brida de arrastre que se fija al plato de arrastre del husillo.
3. Soporte: El contrapunto se bloquea en la bancada, ejerciendo una presión controlada para mantener la rigidez del conjunto sin deformar la pieza.

La siguiente tabla resume las diferencias operativas entre los métodos de sujeción más habituales en el mecanizado de piezas torneadas.

La seguridad en el mecanizado es un aspecto crítico regulado por normativas internacionales y nacionales. La norma UNE-EN ISO 23125 es la referencia técnica fundamental para la seguridad de los tornos, estableciendo requisitos específicos para prevenir atrapamientos, proyecciones de piezas y riesgos eléctricos.

Requisitos de seguridad obligatorios

• Resguardos: Según el estándar de seguridad, cualquier torno debe contar con pantallas protectoras que eviten el contacto con el plato en rotación y la proyección de virutas.
• Interbloqueos: En tornos CNC (Control Numérico Computarizado), el sistema debe impedir el arranque del husillo si el resguardo no está cerrado correctamente.
• Tolerancias: Para garantizar la calidad, muchas empresas aplican la norma ISO 2768, que define las tolerancias generales lineales y angulares. Por ejemplo, para una pieza de precisión media, se suelen exigir tolerancias de ±0,1 mm a ±0,2 mm en dimensiones de hasta 30 mm, según la clase "m" (media) de la norma.

Es importante destacar que, en el sector de la recuperación industrial o el mecanizado de alta precisión, empresas como Izadi Mecanizados emplean sistemas de amarre especializados para garantizar que las piezas cumplan con las estrictas tolerancias geométricas exigidas en sectores como la automoción o la energía.

Consideraciones legales

Todas las empresas bajo el CNAE 2553 deben cumplir con el Reglamento (UE) 2023/1230^[1] relativo a las máquinas. El incumplimiento de estas normas de seguridad puede derivar en sanciones graves impuestas por la Inspección de Trabajo, además de representar un riesgo inaceptable para la integridad física de los operarios.

Para profundizar en la gestión de la calidad y la metrología aplicada a estos procesos, puedes consultar más información en nuestra sección de metrología y calidad.

• Norma UNE-EN ISO 23125:2015 sobre seguridad en tornos^[2]
• Clasificación Nacional de Actividades Económicas (CNAE 2025) - Instituto Nacional de Estadística^[3]
• ISO 2768: Tolerancias generales para dimensiones lineales y angulares^[4]