¿Qué es el glosario de MecanizadosWiki?

Es un diccionario de referencia con los términos más relevantes sobre mecanizado, máquina-herramienta, tolerancias, herramientas de corte y fabricación industrial. Cada término incluye una definición clara y enlaces a artículos relacionados.

¿Qué es el mecanizado CNC?

El mecanizado CNC es el que se realiza en máquinas gobernadas por control numérico por computadora. Permite fabricar piezas complejas con alta repetibilidad, precisión y productividad respecto al mecanizado convencional.

¿Qué son las tolerancias de fabricación?

Las tolerancias de fabricación definen la variación dimensional o geométrica admisible en una pieza. Se especifican mediante normas como ISO 2768 o el sistema GPS/GD&T y determinan el proceso y el coste de fabricación.

Glosario

Términos clave del mecanizado industrial

A

Ajuste H7/g6: En el sistema ISO de ajustes (ISO 286), **H7/g6** designa la combinación de un agujero H7 (tolerancia que parte de la cota nominal hacia arriba) con un eje g6 (ligeramente por debajo del nominal). El resultado es un **ajuste deslizante con juego mínimo**: el eje entra y gira o desliza sin apenas holgura apreciable. Es típico en centrajes precisos, columnas de guía y acoplamientos que deben montarse a mano. Otras combinaciones habituales: H7/h6 (deslizante justo), H7/k6 (intermedio, monta con maza), H7/p6 o H7/s6 (prensado, fijación por interferencia). El sistema de **agujero base** (H) es el preferente porque el agujero se fabrica con herramienta de medida fija (escariador, calibre).
Amarre: El **amarre** (o atada) es la operación de fijar la pieza en la máquina con la orientación y referencia adecuadas. Cada cambio de amarre introduce incertidumbre: la pieza se vuelve a referenciar y los errores se acumulan, por lo que las tolerancias estrechas entre caras deben mecanizarse, siempre que sea posible, **en la misma atada**. De ahí el valor de las máquinas multitarea y de 5 ejes, que completan la pieza en una o dos atadas. Un amarre insuficiente provoca vibraciones y movimientos de pieza (riesgo de accidente y chatarra); uno excesivo deforma piezas de pared delgada, que recuperan su forma al soltar y quedan fuera de tolerancia.
Avance: El **avance** es la velocidad con la que la herramienta progresa sobre la pieza durante el corte. En torneado se expresa en milímetros por revolución (mm/rev); en fresado se distingue el avance por diente (fz, mm/diente), el avance por revolución y el avance de mesa (mm/min). Junto con la velocidad de corte y la profundidad de pasada, forma el triángulo básico de parámetros de mecanizado. Un avance alto reduce el tiempo de ciclo pero aumenta la rugosidad y los esfuerzos de corte; un avance demasiado bajo puede provocar rozamiento en lugar de corte y acelerar el desgaste. La rugosidad teórica en torneado crece con el cuadrado del avance, de ahí que las pasadas de acabado usen avances finos.

B

Brochado: El **brochado** mecaniza perfiles —chaveteros, estriados/nervados, hexágonos, dentados interiores— haciendo pasar a través del agujero una **brocha**: herramienta lineal cuyos dientes, de altura creciente, arrancan material progresivamente hasta dejar el perfil completo en una sola carrera. Es rápido y muy preciso en serie, pero cada perfil exige su brocha (herramienta cara) y la longitud brochable está limitada por la carrera de la máquina. Para chaveteros unitarios o piezas grandes se emplean alternativas: **mortajado** (cepillado vertical con CNC), electroerosión de hilo o **power skiving** para dentados interiores, tecnología en auge que combina productividad y flexibilidad.
Bruñido: El **bruñido** (honing) acaba interiores cilíndricos mediante un cabezal expansible con piedras abrasivas que gira y oscila axialmente, generando el característico **rayado cruzado** que retiene lubricante. Corrige redondez, cilindricidad y dimensión (tolerancias IT5-IT6) con rugosidades controladas, esenciales en camisas de cilindro, hidráulica (tolerancia y acabado de sellado) y casquillos de precisión. El ángulo de cruzado y la rugosidad final se especifican según la función tribológica. Existe también el **bruñido por rodillo** (roller burnishing), proceso distinto que deforma plásticamente la superficie para compactarla y mejorar la fatiga, sin arranque de material.

C

CAM: **CAM** (*Computer-Aided Manufacturing*) es el software que traduce el modelo CAD de una pieza en trayectorias de herramienta y, a través del **postprocesador**, en código CNC ejecutable por una máquina concreta. El programador CAM define operaciones (desbaste, semiacabado, acabado), herramientas, estrategias (trocoidal, alta velocidad, barrido de superficies) y parámetros de corte; el software simula el material restante y detecta colisiones. En mecanizado complejo de 5 ejes el CAM es imprescindible —sistemas como Siemens NX, hyperMILL, Mastercam o PowerMill—, y su calidad condiciona tiempo de ciclo, acabado y vida de herramienta tanto como la propia máquina.
Cementación: La **cementación** difunde carbono en la capa superficial de aceros de bajo carbono (como 16MnCr5 o 18CrNiMo7-6) a alta temperatura, para después templar: el resultado es una superficie muy dura (58-62 HRC) sobre un núcleo tenaz, ideal para resistir desgaste y fatiga de contacto. Es el tratamiento estándar de **engranajes** de transmisión de potencia: el dentado se talla en blando, se cementa y templa, y los flancos se **rectifican** después para recuperar la calidad geométrica (las deformaciones del tratamiento son inevitables). La profundidad de capa eficaz (0,5-2 mm o más según módulo) se especifica en plano y se verifica metalográficamente.
CMM (máquina de medir por coordenadas): Una **CMM** (*Coordinate Measuring Machine*, máquina de medir por coordenadas o MMC) determina la geometría de una pieza capturando puntos de su superficie con un palpador —por contacto discreto o escaneado continuo— en un sistema de coordenadas tridimensional. Es el instrumento de referencia para verificar tolerancias geométricas ISO 1101 (posición, perpendicularidad, cilindricidad) y para generar informes dimensionales completos (FAI aeronáutico, PPAP de automoción). Las CMM de precisión operan en sala climatizada a 20 °C; modelos avanzados incorporan software de medición de engranajes que verifica perfil y flanco según DIN 3962 o ISO 21771. Fabricantes de referencia: Zeiss, Hexagon, Leitz, Mitutoyo.
Contrapunto: El **contrapunto** se desplaza sobre la bancada del torno y sostiene el extremo libre de la pieza mediante un **punto** (fijo o giratorio) alojado en un taladro de centrado. Es imprescindible al tornear piezas esbeltas —como regla práctica, cuando la longitud supera 3-4 veces el diámetro— porque la fuerza de corte flexionaría la pieza, generando conicidad, vibración y mal acabado. En ejes muy largos se complementa con **lunetas**. El alineamiento del contrapunto con el eje del husillo es crítico: una desalineación produce conicidad sistemática en el torneado entre puntos.

D

Decoletaje: El **decoletaje** es la rama del mecanizado especializada en piezas de revolución pequeñas (típicamente Ø1-60 mm) producidas en grandes series a partir de barra, en tornos automáticos de cabezal móvil (tipo suizo) o multihusillo. Sus señas: tiempos de ciclo de segundos, alimentación automática de barra, mecanizado completo en una pasada por la máquina (incluyendo fresados y taladrados transversales con herramienta motorizada) y costes unitarios muy bajos. Es la tecnología típica de tornillería especial, conectores, racores y componentes de automoción y electrónica. Se contrapone al mecanizado de series cortas y piezas grandes, propio del sector de bienes de equipo.

E

Escariado: El **escariado** es la operación de acabado dimensional de agujeros: un **escariador** de múltiples filos retira unas décimas de material de un taladro previo, dejando diámetro en tolerancia estrecha (habitualmente H7) y acabado fino. Es el método clásico para alojamientos de pasadores, casquillos y centrajes cuando no se dispone de mandrinado de precisión o el diámetro es pequeño. Requiere demasía correcta (0,1-0,4 mm según diámetro), buena alineación con el taladro previo y lubricación; un escariador forzado o desalineado produce agujero cónico o sobremedida. Alternativas modernas: mandrinado fino con cabezal micrométrico y fresado helicoidal de precisión.

G

GD&T: **GD&T** (*Geometric Dimensioning and Tolerancing*) es el lenguaje normalizado de tolerancias geométricas que controla forma, orientación, posición y oscilación de los elementos de una pieza, más allá de sus dimensiones. Se define en la norma **ISO 1101** (sistema GPS, aplicado en Europa) y en la **ASME Y14.5** (EE. UU.). Sus elementos clave son el marco de control de característica, los símbolos normalizados (planicidad, perpendicularidad, posición…), las zonas de tolerancia y los **datums** o referencias. Permite especificar la funcionalidad real del montaje y verificar con CMM o calibres funcionales, evitando ambigüedades de los planos solo dimensionales.

H

Husillo: El **husillo** es el eje rotativo principal de la máquina-herramienta: en el torno hace girar la pieza; en fresadoras y centros de mecanizado, la herramienta. Sus características —potencia, par, velocidad máxima (rpm), cono de acoplamiento (ISO/BT/HSK), rigidez y precisión de giro— determinan qué operaciones puede abordar la máquina. Los husillos de alta velocidad (20.000 rpm o más) habilitan el fresado de alta cinemática y el mecanizado de aluminio aeronáutico; los husillos de gran par a bajas vueltas son propios del mecanizado pesado. El estado de los rodamientos del husillo afecta directamente a la rugosidad y a la tolerancia alcanzable.

I

Interpolación: La **interpolación** es la función del control numérico que coordina el movimiento simultáneo de varios ejes para seguir una trayectoria definida: **lineal** (G01), **circular** (G02/G03), **helicoidal** (círculo más avance axial, base del fresado de roscas) o **spline** en controles avanzados. En 5 ejes continuos, el control interpola también los ejes rotativos manteniendo la punta de herramienta sobre la trayectoria (función TCPM/RTCP). La calidad de interpolación —anticipación de bloques, control de jerk— distingue a los controles de gama alta y se traduce en mejor acabado superficial a alta velocidad.

L

Lapeado: El **lapeado** es un proceso de superacabado en el que un abrasivo en suspensión (pasta de diamante, carburo de silicio) trabaja libre entre la pieza y un plato de lapear, eliminando material a escala submicrométrica. Alcanza planicidades de fracciones de micra y rugosidades Ra por debajo de 0,05 µm, con paralelismo excelente entre caras (lapeadoras de doble plato). Aplicaciones: cierres mecánicos, asientos de válvula, patrones de planitud, anillos de rodamiento, sellado metal-metal en oil&gas. Se diferencia del **bruñido** (abrasivo ligado, para cilindros interiores) y del **pulido** (orientado a brillo más que a geometría).
Luneta: La **luneta** es un apoyo auxiliar que abraza la pieza por su diámetro en un punto intermedio entre plato y contrapunto. La **luneta fija** se ancla a la bancada y sirve también para operar sobre el extremo de la pieza (refrentado, taladrado) sin contrapunto; la **luneta móvil** viaja con el carro, sosteniendo la pieza justo donde corta la herramienta. Es indispensable en el torneado de ejes largos —habituales en sectores como el naval o el siderúrgico— donde la esbeltez haría imposible mantener tolerancia y acabado. Las lunetas hidráulicas autocentrantes son estándar en tornos CNC de producción.

M

Mecanizado en 5 ejes: El **mecanizado en 5 ejes** añade a los tres ejes lineales (X, Y, Z) dos ejes rotativos (combinaciones de A, B o C en mesa o cabezal). En modo **posicionado (3+2)**, la pieza se orienta y se fresa en 3 ejes; en modo **continuo**, los cinco ejes interpolan simultáneamente, necesario para superficies complejas como álabes de turbina, impulsores o moldes profundos. Ventajas: acceso a geometrías imposibles en 3 ejes, menos atadas (mejor precisión acumulada), herramientas más cortas (más rigidez y mejor acabado). Exige CAM avanzado (Siemens NX, hyperMILL…), postprocesados específicos y verificación de colisiones. Es estándar en aeronáutica, moldes y máquina-herramienta.
Metrología dimensional: La **metrología dimensional** es la disciplina que verifica que las piezas cumplen las especificaciones del plano: cotas, tolerancias geométricas y acabado superficial, con instrumentos trazables a patrones nacionales. Abarca desde instrumentos manuales (micrómetros, calibres, relojes comparadores) hasta **máquinas de medir por coordenadas (CMM)**, láser trackers para grandes dimensiones, rugosímetros y máquinas de medir engranajes. En mecanizado de calidad, la metrología se integra en el proceso: verificación en máquina con palpadores, control estadístico en serie y sala climatizada (20 °C) para mediciones de precisión, ya que la dilatación térmica del acero ronda 11,5 µm por metro y grado.

P

Pasada: Una **pasada** es cada recorrido completo de la herramienta sobre la superficie a mecanizar, eliminando una capa de material de espesor igual a la profundidad de corte programada. El mecanizado se organiza típicamente en **pasadas de desbaste** (máxima eliminación de material, parámetros agresivos, tolerancia abierta) y una o varias **pasadas de acabado** (poca profundidad, avance fino) que dan la cota y la rugosidad finales. El número y reparto de pasadas afecta al tiempo de ciclo, al desgaste de herramienta y a las tensiones residuales de la pieza; en piezas esbeltas o de pared delgada se planifican pasadas simétricas para limitar deformaciones.
Plato de garras: El **plato de garras** es el sistema de amarre más común en torneado. El plato de **tres garras autocentrante** centra automáticamente piezas cilíndricas y es el estándar para trabajo general; el de **cuatro garras independientes** permite centrar piezas irregulares o excéntricas con precisión, ajustando cada garra por separado con ayuda de un reloj comparador. Existen garras duras (mayor agarre, marcan la pieza) y garras blandas mecanizables a medida, que maximizan concentricidad y reparto de apriete en piezas de pared delgada. La elección del amarre condiciona la concentricidad entre operaciones y la posibilidad de mecanizar en una sola atada.
Postprocesador: El **postprocesador** convierte las trayectorias neutras calculadas por el CAM en el programa CNC concreto que entiende cada combinación de control (Fanuc, Siemens Sinumerik, Heidenhain) y cinemática de máquina (disposición de ejes rotativos, límites de carrera, ciclos fijos). Un postprocesador bien desarrollado aprovecha funciones avanzadas del control (compensaciones, TCPM/RTCP en 5 ejes, ciclos de torno-fresado) y genera código limpio y seguro; uno deficiente obliga a editar a mano y es fuente de colisiones. En talleres con parque de máquinas heterogéneo, el desarrollo y mantenimiento de postprocesadores es una competencia técnica crítica de la oficina CAM.

R

Recargue por láser (laser cladding): El **laser cladding** o recargue por láser (LMD, *Laser Metal Deposition*) funde polvo metálico con un haz láser sobre la superficie de la pieza, depositando cordones con unión metalúrgica, baja dilución y mínima afectación térmica. Usos principales: **recuperación dimensional** de componentes desgastados de alto valor (cilindros de laminación, ejes, asientos de turbina, engranajes) y **recubrimientos funcionales** antidesgaste o anticorrosión (Stellite, carburos, Inconel). Tras el aporte, la zona se mecaniza o rectifica a cota final. Frente a la soldadura convencional, deforma mucho menos; frente a la sustitución de la pieza, ahorra coste y plazo. Empresas especializadas como [Izadi Mecanizados](https://izadi-group.com/laser/) operan celdas de cladding de alta deposición integradas con el mecanizado posterior.
Revenido: El **revenido** es el calentamiento controlado (típicamente 150-650 °C) que sigue al temple para transformar parcialmente la martensita, liberar tensiones y ganar tenacidad a costa de algo de dureza. La combinación temple + revenido a alta temperatura se denomina **bonificado**, estado habitual de suministro de aceros de maquinaria como el C45/F-114 o el 42CrMo4: ofrece un compromiso de resistencia y tenacidad y se mecaniza razonablemente bien (250-300 HB). Elegir material bonificado de suministro evita tratar después del mecanizado y las deformaciones asociadas, decisión relevante en ejes y componentes de transmisión.
Roscado: El **roscado** genera la hélice de una rosca por varios métodos: **machos de roscar** (interiores, rápido, requiere sincronización husillo-avance en CNC —roscado rígido—), **torneado de rosca** con plaquita de perfil (exteriores e interiores en torno, pasadas sucesivas), **fresado de rosca** (interpolación helicoidal, una herramienta cubre varios diámetros y evita la rotura de macho en piezas caras) y **laminado** (deformación, sin viruta, roscas de alta resistencia). La designación métrica (M12×1,75) se rige por ISO 68/ISO 261; gas BSP e unificadas UNC/UNF conviven en racordaje e importación. La verificación usa calibres pasa/no pasa.
Rugosidad Ra: **Ra** (rugosidad media aritmética) es el parámetro más utilizado para especificar acabado superficial: la media de las desviaciones absolutas del perfil respecto a su línea media, en micras. Valores orientativos por proceso: torneado y fresado convencionales 1,6-6,3 µm; torneado fino 0,4-1,6 µm; rectificado 0,1-0,8 µm; lapeado y bruñido por debajo de 0,1 µm. La especificación de Ra en plano debe responder a la función (sellado, fatiga, fricción, estética): exigir Ra innecesariamente fino encarece la pieza al obligar a operaciones adicionales como rectificado o electropulido. Se mide con rugosímetro de palpador según la serie ISO 21920.

T

Taladrina: La **taladrina** es el fluido de corte más extendido en mecanizado: una emulsión de aceite mineral o sintético en agua (típicamente al 5-10 %) que cumple tres funciones: **refrigerar** la zona de corte, **lubricar** el contacto herramienta-pieza y **evacuar la viruta**. Su correcta gestión —concentración, pH, limpieza biológica— afecta a la vida de herramienta, al acabado y a la salud laboral; es además un residuo industrial que exige gestión autorizada al final de su vida. Alternativas: corte en seco, MQL (lubricación por cantidad mínima) y refrigeración criogénica, usadas según material y proceso.
Temple: El **temple** endurece los aceros calentándolos hasta la fase austenítica y enfriándolos con rapidez (agua, aceite, polímero o gas según el acero), transformando la estructura en martensita dura. Casi siempre va seguido del **revenido** para reducir fragilidad. Para el mecanizado, el temple marca la frontera del proceso: las piezas suelen desbastarse en blando, templarse y acabarse después por **rectificado** o torneado duro, ya que el temple introduce deformaciones y la dureza final (50-65 HRC) impide el mecanizado convencional. Variantes localizadas como el **temple por inducción** o el **temple láser** endurecen solo la superficie funcional con mínima deformación.
Tolerancia dimensional: La **tolerancia dimensional** es el intervalo de variación admitido para una cota: la diferencia entre la medida máxima y mínima aceptables. Se expresa con desviaciones explícitas (50 ±0,1), con calidades ISO (50 H7) o, para cotas sin indicación, mediante normas de tolerancias generales como la **ISO 2768**. La tolerancia determina el proceso necesario: ±0,1 mm se alcanza con fresado estándar; ±0,01 mm exige máquina y amarre cuidados; micras exigen rectificado y sala de metrología. Tolerar bien un plano —estrecho solo donde la función lo exige— es una de las palancas principales de coste de una pieza mecanizada.

U

Utillaje: El **utillaje** comprende los dispositivos que fijan, posicionan y referencian la pieza en máquina: mordazas, platos, garras blandas, bridas, escuadras, mesas modulares, utillajes a medida soldados o mecanizados y sistemas de punto cero. Un buen utillaje garantiza repetibilidad entre piezas y atadas, rigidez frente a las fuerzas de corte (clave contra vibraciones) y accesibilidad de la herramienta. En series cortas se prefieren sistemas modulares y garras blandas; en serie larga, utillajes dedicados hidráulicos. El utillaje de verificación (apoyos isostáticos en CMM) materializa los datums del plano. Su coste y plazo de diseño deben contarse en el presupuesto de cualquier pieza compleja.

V

Velocidad de corte: La **velocidad de corte** (Vc) es la velocidad lineal relativa entre el filo y la superficie mecanizada, en metros por minuto. Se relaciona con las revoluciones por la fórmula Vc = π·D·n/1000. Es el parámetro que más influye en la temperatura de corte y, por tanto, en la vida de la herramienta: cada combinación material-herramienta tiene un rango recomendado (por ejemplo, acero al carbono con metal duro: 200-350 m/min; Inconel 718 con metal duro: 20-60 m/min). Superar la Vc adecuada degrada rápidamente el filo por temperatura; quedarse muy corto genera filo de aportación y mal acabado. Los fabricantes de herramienta publican valores de partida que se ajustan en función de rigidez, refrigeración y estado de la máquina.
Viruta: La **viruta** es el material que la herramienta de corte separa de la pieza en los procesos de mecanizado por arranque. Su forma (continua, fragmentada, en espiral) informa sobre el estado del proceso: una viruta continua y larga en torneado indica parámetros estables pero puede enredarse en la pieza; una viruta corta y segmentada facilita la evacuación. El control de viruta —mediante rompevirutas en la plaquita, ajuste de avance y profundidad— es esencial para la seguridad, el acabado superficial y la automatización desatendida. El tipo de material condiciona la viruta: los aceros dulces producen viruta continua, la fundición gris viruta discontinua y polvo.
Voladizo: El **voladizo** es la longitud libre sin apoyo de una herramienta (desde el portaherramientas al filo) o de una pieza (desde el amarre). La rigidez disminuye con el cubo de la longitud en voladizo: duplicar el voladizo divide la rigidez por ocho, disparando la flexión y las **vibraciones autoexcitadas (chatter)** que arruinan el acabado y la herramienta. Reglas prácticas: usar la herramienta más corta posible, portaherramientas térmicos o hidráulicos de alta sujeción, y en voladizos inevitables (mandrinado profundo, cavidades hondas) barras antivibratorias con amortiguador interno y parámetros de corte adaptados.