Fresado trocoidal: alta velocidad y eficiencia

El fresado trocoidal consiste en un movimiento de la herramienta que combina una interpolación circular con un avance lineal simultáneo. En lugar de realizar un corte recto que somete a la fresa a una carga radial variable y excesiva, el sistema recorre el material mediante una serie de trayectorias en espiral o circulares.

Fundamentos técnicos del proceso

Esta estrategia se basa en el control preciso del ángulo de contacto entre la herramienta y la pieza. Al limitar el ancho de corte radial (ae), se consigue:

• Reducción de vibraciones: Al estar en contacto solo una parte de la herramienta, se minimiza la tendencia a la resonancia.
• Mayor profundidad axial: Se aprovecha la longitud total de corte de la fresa (ap), lo que incrementa la tasa de arranque de viruta.
• Gestión térmica: El tiempo de contacto reducido permite que el filo se enfríe durante la rotación, prolongando la vida útil de la herramienta.

La aplicación de esta técnica es fundamental en entornos de alta exigencia, como la industria aeroespacial o la fabricación de moldes. Según datos técnicos de Aiber Tecnología Industrial, el fresado trocoidal permite trabajar con profundidades de corte hasta tres veces superiores al diámetro de la herramienta, optimizando drásticamente los tiempos de ciclo.

Nota: Los valores de ae recomendados suelen oscilar entre el 5% y el 10% del diámetro de la herramienta (Dc) para materiales de alta dureza.

En España, las empresas dedicadas al mecanizado (clasificadas bajo el código CNAE 2553) deben cumplir con estrictos requisitos de seguridad y calidad. La seguridad en el uso de máquinas-herramienta está regulada por el Real Decreto 1215/1997, que establece las disposiciones mínimas para la utilización de equipos de trabajo.

Calidad y tolerancias: la norma ISO 2768

Para garantizar la intercambiabilidad de los componentes, se aplica la norma ISO 2768, que define las tolerancias generales para dimensiones lineales y angulares. Esta norma se divide en dos partes:

1. ISO 2768-1: Tolerancias para dimensiones lineales y angulares.
2. ISO 2768-2: Tolerancias geométricas para elementos sin indicaciones individuales.

En el mecanizado de precisión, es habitual trabajar bajo la clase de tolerancia m (media), que para una dimensión nominal de 50 mm permite una desviación de ±0,3 mm (según ISO 2768-1^[1]). No obstante, procesos críticos pueden requerir tolerancias más estrictas, como las definidas en la norma ISO 286^[1] para ajustes y tolerancias.

Consideraciones legales para la empresa

Las empresas del sector deben estar al tanto de la Ley 7/2022 de residuos y suelos contaminados, especialmente en lo referente a la gestión de taladrinas y virutas metálicas. Asimismo, la puesta en servicio de maquinaria nueva debe cumplir con el Reglamento (UE) 2023/1230 sobre seguridad de máquinas, que será plenamente aplicable a partir de 2027.

Esta estrategia es altamente recomendable para talleres que necesiten:

1. Mecanizar materiales difíciles: Aceros endurecidos, titanio o superaleaciones (ISO S e ISO H).
2. Reducir costes en herramientas: Al distribuir el desgaste a lo largo de todo el filo, se optimiza el uso del metal duro.
3. Mejorar la estabilidad: En máquinas-herramienta con menor rigidez, donde las fuerzas radiales convencionales causarían vibraciones inaceptables.

Empresas especializadas, como Izadi Mecanizados, utilizan estas estrategias avanzadas para garantizar la precisión dimensional exigida en proyectos de alta complejidad técnica, asegurando que cada componente cumpla con las especificaciones del cliente y la normativa vigente.

• Organización Internacional de Normalización (ISO)^[1]
• Asociación Española de Normalización (UNE)^[2]
• Real Decreto 1215/1997: Disposiciones mínimas de seguridad y salud^[3]
• Formación Mecanizado: Guía de estrategias avanzadas^[4]