Mecanizado concordante: guía técnica y ventajas

En el mecanizado concordante, el filo de la herramienta entra en contacto con el material en su punto de mayor espesor de viruta, reduciéndolo progresivamente hasta llegar a cero al finalizar el contacto. A diferencia del fresado en oposición (o discordante), donde el espesor de la viruta crece desde cero hasta su máximo, la técnica concordante evita que el filo "roce" o bruña la superficie antes de cortar, lo que minimiza el endurecimiento por deformación y el calor generado.

Diferencias clave con el fresado en oposición

La elección entre ambos métodos depende de las capacidades técnicas de la máquina. La siguiente tabla resume las diferencias fundamentales:

El uso de esta técnica es altamente recomendable en la mayoría de los procesos de acabado, ya que permite obtener una rugosidad superficial inferior a 3,2 µm Ra (valor estándar según Xometry^[1]), mejorando significativamente la precisión dimensional.

1. Reducción de fuerzas de corte: Al reducirse el espesor de la viruta, la temperatura en la zona de corte disminuye, lo que protege el filo de la herramienta.
2. Evacuación de viruta: Las virutas son expulsadas detrás de la herramienta, evitando que se vuelvan a cortar y dañen la superficie mecanizada.
3. Estabilidad: La componente vertical de la fuerza de corte presiona la pieza contra la mesa, lo que ayuda a estabilizarla, siempre que el sistema de sujeción sea lo suficientemente robusto.

Es importante destacar que, para aplicar este método, la máquina debe estar libre de holguras (backlash) en los husillos, o bien contar con sistemas de compensación electrónica, algo estándar en los modernos centros de mecanizado CNC.

El sector del mecanizado en España se clasifica bajo el código CNAE 2553 (Mecanizado de metales), según la clasificación del Instituto Nacional de Estadística (INE)^[2]. Aunque no existen leyes específicas que regulen el "sentido de giro" del fresado, las empresas deben cumplir con estrictas normas de calidad y tolerancias.

Normas técnicas aplicables

Para garantizar la intercambiabilidad y precisión, la industria española sigue habitualmente la norma ISO 2768, que establece tolerancias generales para dimensiones lineales y angulares.

• ISO 2768-1: Tolerancias dimensionales lineales y angulares.
• ISO 2768-2: Tolerancias geométricas (planitud, rectitud, perpendicularidad).

Las piezas mecanizadas suelen clasificarse en grados de tolerancia IT (International Tolerance), donde un grado IT7 o IT8 es habitual para mecanizados de precisión general, mientras que grados inferiores (IT5-IT6) se reservan para componentes críticos.

Consideraciones operativas

Para una ejecución óptima, los operarios deben ajustar los parámetros de corte:

• Velocidad de corte (Vc): Depende del material y la herramienta (expresada en m/min).
• Avance por diente (fz): Determina la carga de viruta y la calidad del acabado.
• Profundidad de pasada (ap): Debe ser compatible con la potencia y rigidez de la máquina.

Empresas especializadas, como Izadi Mecanizados, aplican estas técnicas en procesos de alta complejidad, como el mecanizado de grandes dimensiones o la fabricación de engranajes, donde el control de las fuerzas de corte es crítico para evitar vibraciones y garantizar la integridad de la pieza.

Este método es indispensable para cualquier profesional o empresa que busque optimizar sus tiempos de ciclo y la calidad de sus piezas. Es especialmente crítico en:

• Industria aeroespacial y automoción: Donde las tolerancias son extremadamente ajustadas.
• Fabricación de moldes y matrices: Donde el acabado superficial es determinante para el resultado final.
• Mecanizado de materiales endurecidos: Donde el fresado en oposición provocaría un desgaste prematuro de la herramienta por fricción.

Para profundizar en la gestión de la calidad y los sistemas de medición, se recomienda consultar los estándares de metrología dimensional y los requisitos de gestión de calidad bajo la norma ISO 9001^[3].

• Norma ISO 2768: Tolerancias generales en procesos de fabricación^[3]
• Portal de formación técnica sobre mecanizado CNC^[4]
• Guía técnica de Sandvik Coromant sobre fresado^[5]
• Clasificación Nacional de Actividades Económicas (INE)^[2]